การจัดการและแก้ไขปัญหาในงานนั้นมีความจำเป็น เพราะต้องอาศัยกระบวนการคิดอย่างเป็นระบบ ตั้งแต่กระบวนการผลิตเพื่อแก้ไขปัญหาให้กลับมาเกิดซ้ำอีก การแก้ไขปัญหาโดยการปฏิบัติการเพื่อแก้ไข (Corrective Action) เพื่อความอยู่รอดและเติบโตขององค์กร การแก้ไขปัญหาปัญหาโดยการปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action) ตามหลักของ 8D อาจรวมถึงการใช้เครื่องมืออื่นที่สามารถช่วยการวิเคราะห์ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อให้พนักงานมีความสามารถกล้าคิดกล้าแสดงออกอย่างสร้างสรรค์ในการบ่งชี้ปัญหาและสร้างแนวทางการตัดสินใจในการแก้ไขด้วยตนเอง โดยเฉพาะในกระบวนการทำงานภายในโรงงาน (Process in Factory) ซึ่งทักษะการวิเคราะห์ปัญหาด้วย 8D Report & Why – Why Analysis เป็นพื้นฐานสำคัญและมีความเหมาะสมกับการแก้ปัญหาในกระบวนการมาก การพัฒนาทักษะดังกล่าวส่งผลให้การแก้ปัญหาเป็นไปอย่างมีหลักเกณฑ์ มีความเป็นระบบ มีขั้นตอนและมีเหตุผลเชิงวิทยาศาสตร์ และได้ผลลัพธ์ทั้ง “การแก้ปัญหาและป้องกันปัญหา (Corrective & Preventive Action)” ที่มีร่วมกันในขั้นตอนของ 8D Report

การแก้ไขปัญหาด้วย 5 Why คือ การวิเคราะห์และค้นหาสาเหตุรากของปัญหา (Root Cause) เพื่อหาแนวทางการแก้ไขอย่างมีประสิทธิภาพ ลดความผิดพลาด และสามารถใช้ทรัพยากรได้อย่างคุ้มค่า    เป็นระบบในการปรับปรุงคุณภาพในกระบวนการทำงาน (Process Improvement) ร่วมกันค้นหาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้น  เป็นประจำหรือเหตุที่ทำให้ไม่สามารถบรรลุเป้าหมายที่ต้องการได้ จนกระทั่งหาสาเหตุและแนวทางการแก้ไขเพื่อไม่ให้ปัญหานั้นเกิดขึ้นซ้ำอีกผ่านทางกิจกรรมต่าง ๆ เช่น 5ส., Kaizen, Lean Manufacturing, QCC (Quality Control Cycle), QC 7 Tools และอื่น ๆ

ดังนั้นเราสามารถใช้ทั้ง 2 หลักการนี้ควบคู่กันในการส่งเสริมให้สามารถค้นหาสาเหตุของปัญหาและปรับปรุงคุณภาพการดำเนินงานเพื่อบรรลุเป้าหมายในการปรับปรุง แก้ไข ปัญหาด้านคุณภาพและผลิตภาพได้ดียิ่งขึ้น ส่งผลให้เกิดศักยภาพในการทำงาน ที่มากขึ้น สามารถลดต้นทุนอย่างแท้จริง และสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าและเป็นที่ยอมรับได้อย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์การเรียนรู้ : 

1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้ความเข้าใจที่ถูกต้องในแนวคิดพื้นฐานการแก้ไขปัญหาและการตัดสินใจ เพื่อลดความสูญเสียในการผลิตและบริการอย่างเป็นระบบ
2. เพื่อให้ผู้ฝึกอบรมมีความรู้ความเข้าใจแก้ไขปัญหาตามหลักการ 8-Disciplines to Corrective Action
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมมีทักษะการดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนตามหลักการ 8-Disciplines to Corrective Action
4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถพิจารณาและตัดสินใจในการปรับปรุงวิธีการทำงานได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น
5. เพื่อส่งเสริมสร้างให้พนักงานเกิดแนวคิดการป้องกันและแก้ไขปัญหาอย่างเป็นมีรูปแบบที่ชัดเจน พิสูจน์ได้ ประเมินผลได้ในเชิงคุณภาพและปริมาณ
6. สามารถนำเทคนิคการค้นหาและการวิเคราะห์ด้วย 5 why Analysis และ 8D Report รวมรวมถึงเครื่องมือพัฒนา   ด้านคุณภาพ QC 7 Tools ไปใช้งานได้อย่างแท้จริงและอย่างมีประสิทธิภาพ เป็นที่ยอมรับทั้งลูกค้าและผู้บริหารภายในองค์กร
7. เพื่อสร้างผลประกอบการให้ได้มากขึ้น ลดต้นทุนการดำเนินงานทั้งการผลิตและบริการ ลดระยะเวลา เพิ่มผลิตภาพและประสิทธิภาพได้อย่างต่อเนื่องไม่มีวันสิ้นสุด

หัวข้อสำคัญของการเรียนรู้ : 

1. ความเข้าใจเรื่องของปัญหาและความผิดปกติ (Problem & Abnormal)

2. ความรู้เบื้องต้นของระบบการดำเนินการแก้ไขปัญหา (Corrective Action Process)

3. ข้อกำหนดด้านคุณภาพที่เกี่ยวของต่อมุมมองด้านการแก้ไขและป้องกันปัญหา

4. แนวคิดการวิเคราะห์รากเหง้าของปัญหาการหาสาเหตุที่แท้จริง (Root Cause Analysis)

5. เทคนิคการวิเคราะห์ปัญหาด้วยเครื่องมือชนิดต่าง ๆ

6. หลักการของเครื่องมือ 5 Why Analysis

7. เทคนิคการค้นหาและการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาที่รากเหง้าด้วย 5 why Analysis

8. เรียนรู้ขั้นตอนการแก้ไขปัญหาโดยหลักการ 8D

• D0 - Emergency response action required เตรียมตัวสำหรับกระบวนการ 8D
• D1 - Establish a Team จัดตั้งทีมงาน
• D2 - Describe the Problem เขียนบรรยายปัญหา
• D3 - Develop Interim Containment Action (ICA) จัดทำการแก้ปัญหาชั่วคราว
• D4 - Define & Verify Root Cause and Escape Point กำหนด/วิเคราะห์สาเหตุของปัญหาและจุดบกพร่อง
• D5 - Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point เลือก/ตรวจสอบวิธีการแก้ปัญหาแบบถาวร
• D6 - Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs) นำวิธีการแก้ปัญหาแบบ ถาวรมาประยุกต์ใช้ และทวนสอบความถูกต้อง
• D7 - Prevent Recurrence ป้องกันไม่ให้ปัญหากลับมาเกิดซ้ำอีก
• D8 - Congratulation & Close Out แสดงความยินดีกับทีม

9. เทคนิคการวิเคราะห์ปัญหาด้วยเครื่องมือ QC 7 Tools

10. การนำ Why Why Analysis, QC 7 Tools ในการค้นหาปัญหาและการแก้ไขปัญหาด้วย 8D Report 

วิธีการในการเรียนรู้ : 

• การบรรยาย (Lecture) 
• การจัดทำ Workshop ฝึกปฏิบัติ และร่วมอภิปราย 
• การตอบข้อซักถาม 

หลักสูตรนี้เหมาะสมสำหรับ : 

ผู้จัดการโรงงาน/ ผู้บริหารระดับกลาง หรือเจ้าหน้าที่ระดับบริหาร ฝ่ายผลิต ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายคลังสินค้า วิศวกร 

วิทยากร : อาจารย์ อนันต์ ดีโรจนวงศ์

• ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมด้าน Lean Production & Logistics  สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น 
• ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมและ Logistics & Supply Chain Management สมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน 
• อาจารย์พิเศษ คณะบริหารธุรกิจ สาขาการจัดการโลจิสติกส์ มหาวิทยาลัยรามคำแหง, สถาบันเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น, ม.ศรีปทุม, ม.ธุรกิจบัณฑิต  
• ที่ปรึกษาสถานประกอบการดีเด่นโครงการ OPOAI กระทรวงอุตสาหกรรม ปี พ.ศ. 2557 

วันและเวลาสัมมนา  :

วันที่  20  ธันวาคม  2566  ระหว่างเวลา 09.00-16.00 น.  

สถานที่สัมมนา : 

ค่าลงทะเบียนอบรม 

4,000 บาท/ท่าน (ไม่รวม Vat)

พิเศษ 3,500 บาท/ท่าน (ไม่รวม Vat) ลงทะเบียนล่วงหน้าก่อนการอบรม 7 วันทำการ

พิเศษลงทะเบียน 5 ท่าน ชำระเพียง 4 ท่าน

วิธีการชำระค่าลงทะเบียน :

โอนเงิน หรือเช็คขีดคร่อมในนาม บริษัท พีเพิล ดีเวลลอป เซ็นเตอร์ จำกัด หรือ People Develop Center Co., Ltd.  

ธนาคารไทยพาณิชย์จำกัด(มหาชน) สาขาถนนลาดปลาดุก (หมู่บ้านพฤกษา 3) บัญชีเงินฝากออมทรัพย์เลขที่ 4057769552  

บริษัทขอสงวนสิทธิ์ในการเก็บค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมหากมีค่าธรรมเนียมในการโอนเกิดขึ้น  

ค่าธรรมเนียมในการโอนเงิน (ถ้ามี) ผู้โอนเงินต้องเป็นผู้ชำระค่าธรรมเนียมเอง  

คำแนะนำในการชำระค่าลงทะเบียน 

• โปรดส่งสำเนาใบโอนเงิน พร้อมเอกสารหักภาษี ณ ที่จ่าย 3% ระบุชื่อบริษัท ชื่อหลักสูตร  Scan ส่งเมล์มาที่ peopledevelop@outlook.com ในวันโอนเงิน
• เอกสารหักภาษี ณ ที่จ่ายตัวจริงกรุณานำมาให้ในวันอบรม กรณีเอกสารไม่ครบจะต้องชำระส่วนเพิ่มเป็นเงินสดที่หน้างาน 

ข้อมูลเพื่อออกใบหักภาษี ณ ที่จ่าย 
บริษัท พีเพิล ดีเวลลอป เซ็นเตอร์ จำกัด เลขที่ 22/20 หมู่ 6 ตำบลบางคูรัด อำเภอบางบัวทอง จังหวัดนนทบุรี 11110 

เลขประจำตัวผู้เสียภาษี  0125558000502 

กรณียกเลิกการอบรมกรุณาแจ้งล่วงหน้า 7 วันก่อนอบรม หากหลังจากนั้นกรุณาชำระเงิน 30% ของค่าอบรมเพื่อรับเอกสาร   

สอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่ : คุณฐิตาภา (ไก่) เหมะสิขัณฑกะ  

Tel : 095-853-5513, 091-738-7838

E-mail : peopledevelop@outlook.com